As indústrias vivem uma árdua corrida em busca da eficiência onde é preciso gerar e atender uma demanda por um produto no mercado, aperfeiçoar ao máximo seus processos para reduzir erros, melhorar a qualidade, eliminar desperdícios, reduzir custos e riscos e maximizar a produtividade e, consequentemente, a lucratividade.

Não apenas a concorrência entre as indústrias, mas o aumento nas exigências dos clientes, tanto por qualidade, quanto no atendimento de prazo de entrega, levam as indústrias a buscar soluções e metodologias que as tornem mais eficientes. Entre elas, o mais conhecido e bem sucedido modelo é o Lean Manufacturing ou Manufatura Enxuta.

Uma breve história do Lean Manufacturing: Na segunda década do século XX, o modelo de produção em linha, criado por Henry Ford, funcionava muito bem, porém apenas para fabricação de produtos praticamente iguais. Quando o mercado passou a demandar variedades de produtos, com especificações diferentes, o modelo passou a não atender tão bem. Isso levou as indústrias a regredir no modelo de fabricação para produzir diferentes modelos de produtos, o que voltou a lotar o chão de fábrica com máquinas, aumentar o tempo de produção e o estoque. Em 1930, os executivos da Toyota analisaram essa situação e criaram um modelo que atendesse, tanto o fluxo de processos (que otimiza a produção), quanto a diversificação na produção (que atende a demanda do mercado). Aí nasceu o Sistema Toyota de Produção ou Lean Manufacturing.

As perdas podem ser classificadas em oito grandes grupos, são eles:

1.Perda por superprodução.

2.Desperdício de material em espera no processo.

3.Desperdício de transporte.

4.Desperdício de processamento.

5.Desperdício em movimentação nas operações.

6.Perdas pela produção de produtos defeituosos.

7.Perdas de estoque.

8.Desperdício dos conhecimentos e habilidades dos empregados.

1) PERDA POR SUPERPRODUÇÃO: A superprodução é uma das maiores fontes geradoras de desperdícios e é a mais difícil de ser eliminada. Existem dois tipos de superprodução: a quantitativa e a antecipada.

• Superprodução quantitativa: ocorre quando se produz além do que é solicitado, em outras palavras, mais que um lote de produção econômico. Por exemplo, um cliente faz um pedido de 480 peças e o fabricante resolve produzir 580 peças. Ao final do processo o excedente ficará em estoque.
• Superprodução por antecipação: ocorre quando a empresa decide fabricar o produto antes de sua solicitação. Exemplo: uma fábrica decide antecipar sua produção por 45 dias, logo haverá um consumo antecipado de mão-de-obra, matéria-prima, energia e espaço físico necessário para o armazenamento desse material por 45 dias.

As principais consequências da superprodução para as organizações são:

• Estoques intermediários;
• Lead Time alto;
• Alto custo de estocagem;
• Dificuldade de identificação e gerenciamento de materiais, etc.
• Baixo comprometimento com a qualidade;

Em vista disso, o Sistema Toyota de Produção nos ensina que se deve produzir somente o necessário, o suficiente para atender as necessidades de utilização e processamento. As causas da superprodução relacionam-se a falhas nos processos produtivos, tais como:

• Erro de cálculo na determinação da demanda e no planejamento da produção;
• Baixo grau de confiabilidade dos equipamentos, o que leva a empresa a produzir mais do que o necessário;
• Longo período de setup (preparação de maquinas e equipamentos na linha de montagem). Maior tempo de setup leva a empresa a produzir mais para compensar o tempo em que a máquina ou linha de montagem fica parada;
• Deficiências de qualidade nos processos de fabricação, o que acarreta refugos e retrabalhos;

Com o intuito de minimizar as perdas por superprodução pode-se implementar as seguintes ações:

• Realizar dimensionamento adequado da demanda bem como análises realistas do mercado e consumo. Em outras palavras, a produção deve ser “puxada” pelo consumo e não “empurrada” pela oferta ao consumidor.
• Implementar sistemas de manutenção (preventiva, preditiva e corretiva) e Total Productive Maintenance
  – TPM com o propósito de aumentar a confiabilidade e performance;
• Elevar o grau de qualidade nos processos;
• Implementar um sistema de troca rápida de ferramentas, etc.

2) DESPERDÍCIO DE MATERIAL EM ESPERA NO PROCESSO: Ocorre quando o material adquirido fica pa- rado a espera de seu processamento. Quando parte do material foi processado, o restante fica à espera da disponibilidade dos equipamentos para a finalização de seu processamento.

Existem basicamente três tipos de perda por espera:

1.Perda por espera no processo: um lote fica a espera do processamento do lote anterior até que o operador e os equipamentos estejam disponíveis;

2.Perda por espera do lote: ocorre quando as peças processadas de um lote aguardam o processamento das restantes para que possam passar para a operação seguinte. Exemplo: um lote de 2000 peças começa seu processamento e está na primeira peça, após ser processada ela fica a espera das 1999 restantes, pois somente com o lote completo se passa para a próxima operação.

3.Perda de espera do operador: ocorre quando a peça tem de esperar a disponibilidade do operador.

Principais causas de desperdício de material em espera na produção são:

• Gargalos de produção;
• Layout inadequado aos processos de produção;
• Ausência de sincronia na produção;
• Lote de produção maior que as necessidades de consumo.

Procedimentos para redução do desperdício:

• Redução dos gargalos de produção;
• Planejamento e definição do arranjo físico adequado para melhorar o fluxo de produção;
• Implementação de ferramentas do estudo de tempos e métodos;
• Dimensionamento dos lotes de produção a fim de que sejam os menores possíveis.

3) DESPERDÍCIO DE TRANSPORTE: Perdas de transporte relacionam-se com a movimentação de mercadorias ao longo do processo (desde o recebimento até a expedição) e que geram custos e não agregam valor ao produto. Portanto, deve-se reduzir esses desperdícios pela eliminação da movimentação entre as linhas ou outras áreas do processo.

As causas principais do desperdício de transporte são listadas abaixo:

• Movimentação desnecessária e não programada;
• Sistemas inadequados de transporte;
• Inadequação do layout fabril.

Para eliminar esse tipo de desperdício:

• Movimentar o material o mínimo possível com a máxima capacidade possível;
• Mecanizar e automatizar os transportes de forma a reduzir os custos e aumentar a produtividade;
• Melhorar o layout: aproximar o estoque de material dos postos de trabalho e etapas de processamento; eliminar contra fluxo de materiais, facilitar acesso as áreas de abastecimento.

4) DESPERDÍCIO DE PROCESSAMENTO: Ocorre quando o processamento encontra-se aquém do estado ideal ou quando são realizadas ações desnecessárias para que o produto atinja as especificações do projeto.

Causas das principais perdas de processamento:

• Erros no dimensionamento de máquinas e equipamentos;
• Erros no projeto de produto que ocasionam operações adicionais desnecessárias durante a produção;

Para minimizar as perdas de processamento o gestor pode tomar as seguintes medidas:

• Melhorar a metodologia e os parâmetros dos processos;
• Utilizar engenharia e análise de valor com foco no projeto de produto para simplificar a estrutura do produto, mas mantendo suas funcionalidades e qualidades.

Fonte: Edson Miranda da Silva Gestor da Qualidade – Produtividade e Sustentabilidade.

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